随着科学技术的发展和制造技术的进步，产品质量和品种多样化的要求日益提高，中、小批生产的比例明显增大，促使数控机床不断向着高效率、高质量、高柔性和低成本的方向发展。另外，数控机床作为柔性制造单元、柔性制造系统及计算机集成制造系统的基础设备，对其中的数控装置、伺服驱动系统、程序编制、检测监控及机床主机等组成部分提出了更高的要求。

1、数控系统的发展。数控系统的发展是数控技术和数控机床发展的关键。电子元器件和计算机技术的发展推动了数控系统的发展。最初的数控系统使用电子管器件，后来使用晶体管和印制电路板，20世纪60年代末期开始使用小规模集成电路器件，这些都是所谓的硬线数控系统。20世纪70年代以来，随着计算机技术的发展，出现了以小型计算机、微处理器为核心的计算机数控系统(CNC)。现在，它已被广泛采用并占据******的优势

2、进给伺服系统的发展。进给伺服系统是数控机床的重要组成部分，它的电路、电动机及检测装置等的技术都有极大的提高。 。

3、数控机床编程技术的发展

4、数控机床的工况检测、监控和故障诊断。现代数控机床上装有工件尺寸检测装置，对工件加工尺寸进行定期检测，发现超差则及时发出报警或补偿信号。红外、超声发射等监控装置可对刀具工况进行监控，遇有刀具磨损超标或刀具破损时，系统能及时报警，以便调换刀具，从而保证加工产品的质量。

目前，CNC系统中已经采用了开机诊断运行诊断通信诊断和专家诊断系统等故障自诊断技术，对故障进行自动查找分类、显示及报警，以便于及时发现和排除系统的故障。

5、采用功能很强的可编程控制器。对于数控机床辅助功能的控制，以前都采用继电器逻辑硬件电路，而且要由用户设计制造。现代数控机床广泛采用内装型或独立型可编程控制器PC( Programmable Controller),它有专用的32位微处理器，基本指令执行时间是0.2 us/step,有梯形语言程序16000tf以上，可以采用C语言或Pas语言来编制PC程序，程序容量为68-256KB,在PC与CNC之间有高速窗口。采用C语言编程时，可以在个人计算机的开发环境下工作。利用PC的高速处理功能，使CNC与PC有机地结合起来，而且可以利用梯形图( Ladder)的监控功能，使机床的故障诊断和维修更加方便。